模具硬度不（bú）足的產生原因及解決方（fāng）法

1.模具截麵（miàn）大，鋼材淬透（tòu）性差，如大型模（mó）具（jù）選用了淬透性低（dī）的鋼（gāng）種（zhǒng）。

　　解（jiě）決方法：正確選用模具鋼種，大型模具應選用淬透性高（gāo）的高合金模（mó）具鋼。

　　2.模具鋼原始組（zǔ）織中碳化物（wù）偏析嚴重或組織粗大，鋼（gāng）中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。

　　解決方（fāng）法：加強原材料檢查，確保原材料符合標準。對不良原材料鋼材進行合理（lǐ）的鍛造並進行球化退火處理，確（què）保獲得良好的組織。碳素工（gōng）具（jù）鋼不易多次退火，以防石（shí）墨化（huà）。

　　3.模具鍛造（zào）工藝不正確，鍛造後（hòu）未進（jìn）行很好的（de）球化退（tuì）火，使模具鋼球化組織不良。

　　解決方法：嚴格執行鍛造工藝和球化（huà）退火工藝，保證有良好的預備（bèi）熱處理組織。

　　4.模具表麵未除淨退火或淬火加熱時產生的脫碳層。

　　解決方法：熱處理前應徹底清除模具表麵的鏽斑和氧化皮，並注意加熱時的保護，盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。

　　5.模（mó）具淬火溫度過高，淬火後殘留奧氏體量過多;或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足（zú），使模具鋼的相變不完全。

　　解決方法：正確製訂模具淬火加熱工藝參數，確（què）保相變充分，以大於（yú）臨界冷（lěng）卻速（sù）度的冷（lěng）卻速度進行快速冷卻，以獲得合格的（de）金相組織。

　　6.模具淬火加熱後冷卻速度過慢，分（fèn）級與等溫（wēn）溫（wēn）度過高或時間過長（zhǎng），淬火冷卻介質選擇不當。

　　解決方法：正確選用淬火（huǒ）冷卻介（jiè）質和冷卻方式，嚴格控製分級與等溫溫度和時間（jiān）。

　　7.堿浴水分過少（shǎo），或淬（cuì）火冷卻介質中含雜質過多，或淬火冷卻介質老化。

　　解決方法：要（yào）嚴格控製堿（jiǎn）浴水分含量，對長期使用的淬火冷卻介質要經常進行過濾及定期更換（huàn），並保持清（qīng）潔，定期（qī）檢測其淬火冷卻特性曲線。

　　8.模具淬火冷卻後出淬火（huǒ）冷卻介質時溫度過高，冷卻不足。

　　解決方法：對尺寸大的模具，適當延（yán）長浸入淬火冷卻介（jiè）質的時間，防止模具出淬火冷卻介質的溫度過高。

　　9.回火不充分及回火溫度過高等。

　　解決（jué）方法：模具淬火後應及時、充分回火，並防止回火溫度過高。

　　此（cǐ）外，模具硬度不足的（de）解（jiě）決（jué）措施還有（yǒu）：

　　1.對硬度要求高的模具可采用深冷處理(如-110～-196℃)。

　　2.進行（háng）表麵強化處理。

　　標簽：深（shēn）圳大型模具廠